Clases de calidad del aire según ISO 8573-1
Cuando un cliente o una auditoría le piden «aire de calidad 1.4.1», le están diciendo tres cosas distintas en un solo código. Así se leen y así se decide cuál necesita su proceso.
Tres cifras, tres contaminantes
La norma ISO 8573-1 clasifica la calidad del aire comprimido mediante tres cifras separadas por puntos. Cada una corresponde a un contaminante distinto y cada una tiene su propia escala, en la que un número más bajo indica una exigencia mayor.
| Posición | Contaminante | Qué limita |
|---|---|---|
| Primera cifra | Partículas sólidas | Número y tamaño de partículas por volumen de aire |
| Segunda cifra | Agua | Punto de rocío a presión, o contenido de agua líquida |
| Tercera cifra | Aceite | Contenido total de aceite, incluidos aerosoles y vapores |
Así, un código como 1.4.1 indica una exigencia alta en partículas, moderada en contenido de agua y alta en aceite. Las tres cifras son independientes: se puede necesitar mucha exigencia en una y poca en otra.
La segunda cifra es la que más confusión genera
La clase de agua se expresa mediante el punto de rocío a presión, que es la temperatura a la que el vapor contenido en el aire empieza a condensar. No es lo mismo que la humedad relativa del ambiente ni que la temperatura de la sala.
La forma práctica de elegirla es preguntarse cuál es la temperatura más baja a la que va a estar sometido ese aire en algún punto de su recorrido. Si la tubería pasa por una zona exterior o por una cámara fría, el punto de rocío tiene que estar por debajo de esa temperatura, o habrá agua líquida. Cómo se traduce eso en la elección de equipo se explica en cómo elegir un secador.
Qué clase pide cada proceso
La norma clasifica; no dice qué clase necesita usted. Eso lo determina el proceso, el cliente o la reglamentación sectorial que le aplique. Como orientación general del tipo de razonamiento:
- Herramienta neumática y usos generales de taller: la prioridad es que no haya agua líquida ni partículas gruesas.
- Pintura y acabado superficial: exigencia alta en aceite y en partículas; una traza de aceite arruina el acabado.
- Instrumentación y control: exigencia alta en agua, porque la condensación bloquea elementos de pequeño paso.
- Envasado alimentario con contacto: exigencia alta en los tres contaminantes.
- Transporte neumático de producto en polvo: agua muy controlada para evitar apelmazamientos.
- Líneas exteriores o cámaras frías: punto de rocío por debajo de la temperatura mínima del recorrido.
Más exigencia no es mejor
Cada etapa de tratamiento añadida introduce una pérdida de carga que obliga a trabajar a más presión, y eso se paga en electricidad todos los días.
Especificar una clase superior a la necesaria encarece la instalación y su funcionamiento sin aportar nada al proceso.
Dónde se mide
Este es el punto donde más instalaciones fallan. La calidad debe verificarse en el punto de uso, no a la salida del compresor o del secador. Entre ambos puntos hay metros de tubería que pueden aportar partículas de óxido, condensado acumulado y contaminación de tramos antiguos.
Una instalación puede tener un tratamiento correcto en la sala de compresores y entregar en la máquina un aire de clase muy inferior. Solo la medición en el punto de uso lo revela.
Para qué sirve tener la clase documentada
- Responder a auditorías de cliente y a requisitos de sistemas de autocontrol.
- Especificar correctamente una instalación nueva o una ampliación.
- Comparar ofertas sobre una base técnica común.
- Demostrar que un problema de producto no procede del aire comprimido.
- Detectar una degradación de la instalación comparando mediciones en el tiempo.
Esa verificación se realiza dentro de una auditoría de calidad del aire, con informe de las clases obtenidas en cada punto medido.
¿Le piden acreditar la calidad de su aire?
Medimos partículas, agua y aceite en el punto de uso y entregamos el informe con las clases correspondientes.
¿Quiere aplicarlo a su instalación?
Podemos medir su sistema y decirle qué parte de lo que se explica aquí le afecta y en qué medida.
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