Cómo detectar fugas de aire comprimido en una fábrica
Las fugas no se ven y, con la planta en marcha, tampoco se oyen. Hay tres formas de abordarlas, de la más sencilla a la más precisa, y las tres tienen su momento.
Método 1: la prueba de los ciclos del compresor
Es la comprobación más sencilla y no necesita ningún equipo. Se hace con la planta completamente parada y sin ningún consumo: todas las máquinas apagadas y, si es posible, sus llaves de corte cerradas.
- Pare la producción y deje la red presurizada.
- Ponga en marcha el compresor y espere a que alcance la presión de consigna.
- Cronometre durante un periodo suficiente cuánto tiempo está el equipo en carga y cuánto en descarga.
- Si el compresor vuelve a cargar de forma repetida sin que nadie consuma aire, todo ese caudal se está escapando.
La prueba no dice dónde están las fugas, pero confirma que existen y da una idea de su magnitud. Es un buen punto de partida para justificar una revisión más seria.
Método 2: el recorrido en silencio
Con la planta parada, muchas fugas medianas son audibles sin ningún instrumento. Un recorrido tranquilo al final del turno, o un sábado, permite marcar los puntos evidentes con una brida o una cinta de color.
Preste atención especial a estos lugares, que son donde aparecen con más frecuencia:
- Acoplamientos rápidos, sobre todo los que se conectan y desconectan a diario.
- Latiguillos y espirales con el material agrietado o rozado.
- Uniones roscadas de tramos antiguos.
- Purgas manuales que alguien dejó entreabiertas.
- Purgas automáticas averiadas, que descargan aire además del condensado.
- Unidades de mantenimiento (filtro, regulador y lubricador) en los puntos de consumo.
- Tomas de máquinas ya retiradas que nunca se taponaron.
Lo que se puede resolver así es real y barato. Lo que queda por debajo del umbral del oído es lo que exige el tercer método.
Método 3: detección por ultrasonidos
El aire que escapa por un orificio pequeño produce un flujo turbulento que emite en frecuencias por encima de lo audible. Un detector de ultrasonidos capta esa emisión, la convierte en un sonido audible y da un valor de intensidad.
La ventaja decisiva es que funciona con la planta en marcha: el detector es direccional y discrimina la emisión de la fuga del ruido de fondo de la producción. Eso permite recorrer la instalación completa en condiciones reales de trabajo.
Con la intensidad medida y la presión de trabajo se estima el caudal que se pierde en cada punto, y de ahí se pasa a kilovatios hora y a euros al año. Ese es el dato que permite decidir qué se repara primero.
Qué hacer con los resultados
| Tipo de punto | Actuación |
|---|---|
| Fuga grande en toma accesible | Reparación inmediata, no requiere parada |
| Acoplamiento o latiguillo degradado | Sustitución del elemento en la siguiente visita |
| Purga automática averiada | Sustitución prioritaria: consume de forma continua |
| Unión roscada en tramo antiguo | Reparación en parada programada |
| Tramo con múltiples puntos | Valorar sustitución del tramo completo |
| Toma en desuso | Taponado definitivo |
El error de hacerlo una sola vez
Una instalación viva genera fugas nuevas continuamente: se mueven máquinas, se conectan y desconectan herramientas, se envejecen los latiguillos. Una campaña aislada mejora la situación durante unos meses y después la curva vuelve a subir.
Por eso tiene más sentido incorporar la detección a la rutina de mantenimiento, con una revisión periódica, que hacer un esfuerzo grande cada varios años.
Localice y cuantifique sus fugas
Detectamos por ultrasonidos con la planta en marcha, etiquetamos cada punto y le entregamos el caudal y el coste asociado.
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Podemos medir su sistema y decirle qué parte de lo que se explica aquí le afecta y en qué medida.
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